Avantages principaux
Soudage de haute-précision
Les robots de soudage automatisés sont équipés d'un système de reconnaissance de vision 3D et d'un bras robotique avec une précision de positionnement de ±0,05 mm, garantissant un alignement précis de la torche de soudage avec le cordon de soudure et réduisant le désalignement et les soudures manquées.
Positionnement automatique des joints de soudure, aucun outillage de haute-précision requis
S'appuyant sur la technologie de numérisation par vision 3D, le robot peut identifier indépendamment les positions de soudure et les formes de rainures. Il peut corriger automatiquement les écarts de positionnement même lorsque les pièces sont mal placées, que les matières premières présentent des tolérances dimensionnelles ou que l'outillage offre une précision de positionnement moyenne. Cela réduit considérablement les coûts de fabrication et d’installation des outillages et élimine les procédures manuelles d’apprentissage et de positionnement des points.
Production flexible avec changement rapide de modèle de produit
Il n'est pas nécessaire d'effectuer un apprentissage ni une reprogrammation point par point lors du remplacement des pièces à souder. Le système de vision peut générer automatiquement des trajectoires de soudage après numérisation et reconnaissance, permettant ainsi un changement de ligne de production dans un court laps de temps. Il répond aux exigences de production flexibles de la fabrication multi-variétés et en petits-lots et offre un taux d'utilisation des équipements plus élevé.
Principaux paramètres techniques
| Catégorie de paramètre | Spécifications spécifiques |
|---|---|
| Envergure des bras | 1895 millimètres |
| Répéter la précision du positionnement | ±0,05mm |
| Charge maximale | 20 kg |
| Capacité de puissance | 5,87 kVA |
| Poids de l'équipement | Environ 230kg |
| Classe de protection | Poignet IP54 ; Corps IP40 |
Domaines d'application et matériaux compatibles
| Classification des scénarios d'application | Objets d'application spécifiques | Matériaux compatibles |
|---|---|---|
| Pièces de structure métallique de petite et moyenne taille- | Supports d'équipement, connecteurs de châssis | Fer, acier au carbone, acier inoxydable |
| Pièces standardisées | Joints bout à bout de tuyaux, épissure de plaques | Fer, acier au carbone, acier inoxydable, aluminium |
| Scénarios à haute-cohérence | Soudage de produits nécessitant un contrôle qualité et une certification | Acier inoxydable, aluminium, cuivre (répond aux exigences de soudage de haute-précision et garantit la conformité aux inspections et aux certifications) |
Figure 2.1 3D Diagramme de simulation
Principe de fonctionnement et processus
Étape 1 : Positionnement de la pièce et initialisation de l'équipement
La pièce à souder est solidement fixée au poste de soudage. Le robot de soudage à vision modèle {{1}D effectue une auto-inspection-à la mise sous tension-et la caméra de vision 3D passe en mode veille. Le système de contrôle, la source d'alimentation de soudage, le mécanisme d'alimentation en fil et la programmation d'apprentissage sont tous prêts simultanément, en attente de la commande de démarrage du soudage.
Étape 2 : Collecter les données de contour des joints de soudure via la numérisation par vision 3D
Le dispositif de numérisation par vision 3D monté sur le robot effectue une numérisation complète-de la pièce cible. Il capture des informations tridimensionnelles-en temps réel-du cordon de soudure, notamment la position, la tendance, la largeur, la forme de la rainure et l'écart de hauteur, localise avec précision la trajectoire réelle de la soudure et évite un positionnement inexact causé par l'écart de placement de la pièce et les erreurs dimensionnelles des matériaux entrants.
Étape 3 : Transmission-en temps réel des données de soudage vers un ordinateur de contrôle industriel
Des données de coordonnées 3D massives collectées par balayage visuel sont transmises en temps réel à l'ordinateur de contrôle industriel via des lignes de communication, qui stockent de manière synchrone les images numérisées d'origine et les paramètres des points de soudure.
Étape 4 : Calcul intelligent et planification optimale de la trajectoire de soudage par ordinateur
L'ordinateur de contrôle industriel est intégré à un logiciel de processus de soudage professionnel. Il effectue une réduction, une correction, une analyse et un calcul du bruit sur les données de soudure 3D collectées, compare automatiquement les paramètres prédéfinis du processus de soudage et génère une trajectoire de mouvement de soudage robotique précise et continue en combinaison avec les matériaux de la pièce et les exigences techniques de soudage. Parallèlement, il correspond aux paramètres de processus correspondants tels que le courant de soudage, la tension et la vitesse d'alimentation du fil.
Étape 5 : L'ordinateur émet des signaux de commande de mouvement et de soudage
Une fois la planification de la trajectoire terminée, l'ordinateur envoie de manière synchrone des instructions de chemin et des commandes de paramètres de processus de soudage au système de contrôle du robot, et relie la source d'alimentation de soudage et le dévidoir pour pré-ajuster les paramètres de soudage à l'avance.
Étape 6 : Le robot fait fonctionner automatiquement la torche de soudage conformément aux instructions
Après avoir reçu les signaux de commande, le robot de soudage collaboratif se déplace précisément le long de la trajectoire prévue. La torche de soudage équipée se déplace à une vitesse constante en suivant le parcours de soudure ; le dévidoir alimente le fil de soudage de manière stable et synchrone, et la source d'alimentation de soudage produit un courant et une tension de soudage adaptés. Aucune opération manuelle en temps réel-n'est requise tout au long du processus.
Étape 7 : Achèvement de l'opération de soudage automatique de haute-précision
La torche de soudage effectue un soudage continu le long de la trajectoire de soudage prédéfinie avec-correction visuelle des écarts en temps réel tout au long du processus. Il peut ajuster automatiquement la trajectoire de soudage même s'il y a un léger décalage d'installation de la pièce, réalisant finalement un soudage automatique de haute-précision et haute-efficacité de l'ensemble du cordon de soudure. À la fin d'un segment de soudage, le robot peut passer à la position de soudage suivante selon le programme et répéter les procédures ci-dessus. Une fois tous les processus terminés, l'équipement se réinitialise en mode veille pour attendre la prochaine commande d'opération.
Figure 2.2 Diagramme d'objets physiques sur-site
Figure 2.3 Diagrammes rapprochés-de chaque composant
Démonstration vidéo
Recommandations d'utilisation et d'entretien
Adaptation environnementale :Travaillez dans un environnement sec et peu-poussiéreux pour éviter que l'humidité ou les gaz corrosifs n'affectent la précision de la vision 3D.
Mise en service préliminaire :Calibrez le capteur de vision 3D et le bras mécanique avant la première utilisation pour garantir une transmission fluide des données.
Entretien:Nettoyez régulièrement la lentille de vision 3D et vérifiez la stabilité du circuit d'alimentation pour prolonger la durée de vie de l'équipement.
Formation du personnel :Les opérateurs doivent apprendre le réglage des paramètres de base et le dépannage pour maintenir un fonctionnement efficace.
Présentation de l'entreprise
Chuanglida est un fabricant professionnel d'ensembles complets de robots de soudage par points et un fournisseur de postes de travail de soudage -à guichet unique. Les clients peuvent acheter des robots séparément ou opter pour une solution de livraison clé en main entièrement intégrée. Nous sommes en mesure de fournir des brochures de produits, des dessins CAO 3D et des rapports d'inspection de carrosserie de robot. Tous les produits adoptent un emballage d'exportation standardisé et peuvent être expédiés dans le monde entier.
Vous pouvez soumettre une demande de devis directe ou nous envoyer les informations sur le processus de votre pièce pour obtenir une solution de sélection personnalisée.
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